Газовая резка арматуры
Стальная арматура является одним из наиболее популярных и востребованных видов металлопроката, который широко используется в строительстве, применяется при ремонте и изготовлении металлоконструкций, задействуется в различных сферах промышленности. В связи с этим резка и раскрой изделий являются актуальной операцией, которая может производиться, как в производственных цехах при упаковке, изготовлении железобетонных изделий, деталей и механизмов, так и на строительных площадках в ходе выполнения комплекса строительных, крепежных и монтажных работ.
Ассортимент арматурных изделий
В настоящее время промышленным способом в соответствии с регламентом отраслевого стандарта ГОСТ 5781-82 изготавливается арматурный прокат, который по набору механических характеристик делится на шесть классов: А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V и А-VI. Ассортимент стандартных размеров диаметра продукции при этом регламентируется требованиями ГОСТ 34028-2016 и варьируется в широких пределах от 6 мм до 80 мм. Площадь сечения изделий в разрезе находится в диапазоне 0,283 – 50,27 см2. Различают армированные стержни с гладким и периодическим профилем поверхности, которые имеют различную прочность и назначение.
Для изготовления узлов, деталей, отдельных металлоконструкций, железобетонных изделий, прочих элементов строительных конструкций используется арматурная сталь необходимой марки и заданной длины. Резка арматуры при этом может осуществляться различными способами. Среди них ручной раскрой арматуры при помощи ножовочных полотен, а также углошлифовальных машин. В промышленности наибольшее распространение получила резка арматуры с помощью станков с электромеханическим или гидравлическим приводом, который приводит в действии гильотинный нож. В качестве альтернативы выступает газовая резка стержней.
Особенности газовой резки арматуры
При разделении арматурных прутов на отрезки при помощи газовой резки необходимо учитывать толщину изделий, от которой зависит производительность процесса, эффективность и технологические особенности операции. При этом важно учитывать и марку сплава. Газовая обработка изделий с высоким процентным содержанием алюминия, хрома или углерода не представляется возможной по причине низкой температуры плавления. При долевом содержании легирующих элементов в материале в объеме более 5% при резке газом образуются тугоплавкие окислы, которые препятствуют стабильной реализации технической операции.
Операция резки арматуры при помощи газа представляет собой технологический процесс, в ходе которого воспламененная газовая смесь используется для нагрева рабочего участка до необходимой температуры. В среднем значение температуры для порезки арматуры составляет 1100 Сº. При этом плавление стали с переходом из твердого в жидкое состояние наблюдается при достижении пороговой температуры от 1250 до 1370 Сº в зависимости от марки стали и индивидуальных условий. Экзотермический процесс реализуется посредством подачи под давлением кислорода, который способствует сжиганию металла, выполняя дополнительную функцию очистки рабочей зоны от оплавленных частиц стали. В зависимости от толщины арматурных стержней, марки стали изменяется скорость резки. В качестве типичных компонентов для использования газового резака выступают ацетилен и кислород. При этом вид газа может изменяться в зависимости от условий. Для образования газовоздушной смеси может использоваться пропан, этилен, пропилен и прочие вещества, которые в зависимости от пропорции влияют на температуру пламени.
В зависимости от требований к качеству реза, а именно его вертикальности, отсутствию косины, плавлению кромок и т. д., для резки могут использоваться высокопроизводительные автоматизированные комплексы. В отличие от ручной методики механизация процесса с применением станков с числовым программным обеспечением позволяет повысить точность раскроя стальных изделий. Благодаря плавности хода резака и регулировки условий нагрева и горения оборудование позволяет добиться прецизионной точности реза с погрешностью ±1 мм. При этом рез осуществляется под углом 90 градусов.
В качестве инструмента для порезки находит применение стандартный резак с инжекторным соплом, конструкция которого позволяет подавать рабочие смеси в необходимой концентрации в зону работы для поддержания экзотермического процесса. При ручном выполнении работ резак находится в руках у резчика, а при автоматизированном процессе закрепляется на верней рейке над рабочим полем и приводится в действие механизмами и системой управления в соответствии с заданными координатами. Резка при помощи станков с ЧПУ реализуется с участием оператора, который загружает программное обеспечение и следит за ходом процесса.
При работе с арматурными изделиями для предотвращения деформации стержней после порезки необходимо учитывать наличие предварительного напряжения металла, а также равномерность нагрева и остывания. При ручной резке качество шва в значительной мере зависит от выбора оптимальной скорости перемещения резака.
Металлообработка, заказанная в нашей компании, осуществляется в самые сжатые сроки!
-
Создание изделий от 1 часа
-
Отсрочка платежа постоянным клиентам
-
Возможна оплата по факту отгрузки
-
Качество продукции соответствует ГОСТам, ТУ и подтверждено сертификатами
Преимущества газовой резки
Использование на практике газовой технологии раскроя арматуры имеет ряд достоинств, которыми обусловлена рациональность и экономическая эффективность применения методики. Среди них:
- практичность и автономность газового оборудования;
- высокая производительность техпроцесса;
- доступность и приемлемая стоимость термической обработки арматуры;
- возможность применения высокотехнологичного, точного оборудования в промышленных условиях;
- простота технической реализации;
- минимальный набор требований по обслуживанию оборудования в процессе эксплуатации;
- универсальность методики;
- возможность для реализации косых резов под любым углом;
- невысокая стоимость комплекта расходных материалов.
с момента заказа
