Кислородная резка нержавеющей стали
Нержавеющая сталь отличается высокими эксплуатационными качествами в области жаропрочности, устойчивости к коррозии, механическим воздействиям. Особые качества сплав приобретает благодаря легированию компонентами, среди которых хром и кремний, титан и марганец. В зависимости от пропорций добавок, «нержавейка» может иметь различный акцент на те или иные защитные свойства, выполняя различные функции. В отличие от обычных марок стали нержавеющие сплавы отличаются повышенной стойкостью и находят применение в различных сферах промышленности, выступая в качестве элементов сооружений, конструкций и коммуникаций с наличием повышенной ответственности или агрессивных сред. В процессе конструирования монтажа и демонтажа изделий из нержавеющей стали в виде листового металла, трубного и сортового проката сталь подвергается резке, обретая необходимые формы и габариты. Технология кислородной резки – один из способов термической обработки нержавеющих сплавав, который находит применение в различных областях и характеризуется простотой и доступностью.
Состав и свойства нержавеющей стали
Степень устойчивости нержавеющей стали к тому или иному фактору формируется на стадии литья при помощи легирования различными компонентами. При наличии примесей хрома в металле с долевым объемом свыше 12% сплав приобретает антикоррозионную стойкость. Посредством снижения объема хрома до 5% металл характеризуется повышенной теплоустойчивостью и прочностью. Добавляя в химический состав никель в объеме до 8% наряду с хромом «нержавейка» обретает пластичность и немагнитные свойства. Марганец способен усилить механическую прочность, а всего 1,5 – 2% примеси кремния значительно улучшают жаростойкость материала. Помимо этого характеристики готовых сталей зависят также от способа их изготовления в вакуумных, высокочастотных, дуговых электрических печах.
Особенности резки
Высоколегированный состав в значительной мере препятствует технологической операции кислородной резки изделий из нержавеющей стали. В первую очередь это связано с образованием в результате экзотермической реакции тугоплавких окислов. Не переходя в жидкое состояние, продукты горения не позволяют прогревать нижние слои металла. При этом направленный поток кислородной струи не может сместить шлак и выдуть его из рабочей зоны. Физика такого процесса не позволяет осуществлять операцию резки изделий из нержавеющих марок стали при помощи кислорода.
Выходом из сложившейся ситуации является применение флюсов, которые активно используются при резке и позволяют избежать влияния ряда неблагоприятных факторов. Кислородная технология обработки металла требует наличия флюсов при уровне легирования сплавов свыше 1%. В качестве катализаторов используется порошковый материал, который позволяет повысить температуру в рабочей зоне проведения технологической операции. Дополнительный объем является следствием роста температуры, выделяемой в результате экзотермической реакции. При этом сам флюс входит в соединение со шлаком и формирует его текучесть, благодаря которой тугоплавкие окислы легко удаляются направленным потоком кислородной струи. Зачастую флюс представлен материалом в виде железного порошка с фракционностью менее 0,2 мм. Для улучшения качества флюсов и получения желаемого эффекта в их состав, как правило, включают такие компоненты, как феррофосфор, а также порошковый алюминий и кварцевый песок.
Технология ручной резки с применением флюса требует наличие двух человек, которые имеют возможность осуществлять процесс. В установках на производстве используются устройства для автоматической подачи катализатора реакции.
По виду различают разделительную и поверхностную порезку «нержавейки», которые позволяют формировать выемки, технологические углубления и канавки или же разрезать металл до полного разделения.
Металлообработка, заказанная в нашей компании, осуществляется в самые сжатые сроки!
-
Создание изделий от 1 часа
-
Отсрочка платежа постоянным клиентам
-
Возможна оплата по факту отгрузки
-
Качество продукции соответствует ГОСТам, ТУ и подтверждено сертификатами
Перспективы и возможности
Кислородная резка изделий из нержавеющей стали является энергетически емким процессом. Без применения добавок в виде флюсов процесс резки затруднен, не позволяя добиться удовлетворительного качества реза. При использовании порошковых катализаторов – специальных флюсов помимо этого задействуется газовый подогрев поверхности. Для этой цели чаще всего применяют дорогостоящий ацетилен, который имеет более высокие температурные показатели горения, чем пропан, метан и прочие заменители. Наряду с повышенной себестоимостью процесс имеет невысокую производительность и скорость резки, ее точность, а также качество кромки не всегда соответствуют высоким требованиям производственных задач.
В качестве альтернативы с наиболее высокими показателями эффективности находят применение установки для автоматической лазерной и плазменной резки, которые обладают возможностями для поучения наиболее высокой точности раскроя материала и формирования ровных кромок. Мощность подобных установок как минимум в два раза выше, чем у кислородного резака, позволяя обеспечивать высокую производительность раскроя нержавеющей стали.
При этом методика кислородной резки остается актуальной для ведения огромного комплекса ремонтно-восстановительных работ в условиях производства, использования оборудования для демонтажа и монтажа определенных сооружений и конструкций, выполненных на базе жаропрочных, стойких к коррозии и агрессивным воздействиям, другим внешним факторам марок стали. Разделительная кислородно-флюсовая резка позволяет производить операции по подготовке шаблонов деталей металлоконструкций под последующую штамповку или механическую обработку. Наибольшая скорость кислородной резки достигается на прямолинейных участках. При фигурном раскрое стали производительность падает в 2 – 4 раза.
с момента заказа
