8 495 540 46 44
Круглосуточный прием заявок
8 495 646 06 88
Круглосуточный прием заказов
Пишите на почту
Ваша корзина пуста
сделать заказ!
Баннер

Лазерная резка титана

Титановый сплав представляет собой популярный, легкий, прочный материал бело-серебристого цвета, который отличается повышенной коррозионной устойчивостью. Твердость титана является востребованной во многих отраслях и составляет около 700 – 800 МПа. Титановые сплавы по прочности сходны со стальными, имея сниженную практически в два раза массу. Набор технических характеристик позволят эффективно использовать данный вид металла в области судостроения, авиастроения, космической отрасли. Благодаря долговечности и устойчивости к внешним факторам и агрессивным средам, титан служит основой для конструирования узлов и деталей трубопроводов, арматуры, реакторов, насосов в металлургической, энергетической и химической промышленности. В оборонной индустрии на основе титана изготавливают броню, перегородки, бронежилеты, а также корпуса машин, кораблей, подводных лодок. Актуальным металл является для использования в отрасли сельского хозяйства, легкой промышленности, медицины.

Качество титановых изделий во многом зависит не только от параметров сплава, но и от технологии раскроя. В качестве одного из наиболее популярных методов резки данного металла является лазерная техника обработки поверхности.

Лазерная резка титана

Физика процесса резки

Лазерная обработка титана осуществляется при помощи действия сфокусированного луча, который генерирует специальная установка. Свойства луча позволяют концентрировать его энергию на маленькой площади. Высокая плотность излучения, мощность которого насчитывает боле 100 Вт на квадратный сантиметр, позволяет довести металл сначала до точки плавления, а затем достичь температуры кипения. Изначально под действием дополнительных компонентов в виде газа и кислорода на поверхности в месте концентрации энергии луча образуется пленка окисла, которая способствует повышению температуры в точке. При достижении значения 1670 °C титан начинает переходить из твердого состояния в жидкое. На уровне 3287 °C металл достигает точки кипения до полного прогорания материала. Продукты горения при работе с толстолистовыми изделиями удаляются из зоны реза потоком направленного газа или воздуха, который способствует поддержанию необходимого режима.

Луч лазера формируется оптическим генератором. Благодаря наличию постоянной высокой частоты, энергия фокусируется в место реза при помощи оптических приборов виде линз. При этом ширина лазерного реза составляет не боле 0,1 мм, позволяя сократить до минимума объем отходов при раскрое материала.

Состав станка лазерной резки

В качестве инструмента для разделения титанового сплава используются современные танки лазерной резки. Сырье размещается на плоскости рабочего поля, которое может иметь различные габариты в зависимости от размеров обрабатываемых изделий. Для получения максимальной точности заготовки закрепляются. Над рабочим столом располагается подвижная балка с установленной лазерной головкой. Линейные приводы, а также набор точных датчиков обеспечивают ход балки и головки, а также точность позиционирования лазера с точностью ± 0,01мм. Управление головкой, а также интенсивностью лазерного луча осуществляется при помощи головного компьютера – микропроцессорного блока, позволяющего загружать программы для резки. Наряду с полным разделением титана, лазер может применяться для нанесения гравировки и формирования пазов, а также других технологических углублений и конструктивных отверстий. Посредством лазера реализуется контурная резка изделий с толщиной от 0,2 до 30 мм, позволяя осуществлять раскрой с конфигурацией любой степени сложности.

Мощность лазерного луча, которую задает генератор, зависит от толщины разрезаемого сплава и типа установки. Мощность твердотельных установок, в составе которых находят применение специальные стекла, изготовленные на основе флюорита кальция или твердое тело в виде рубина, составляет, как правило, не более 6 кВт. Данный вид оборудования обладает возможность работы, как в непрерывном, так и в импульсном режиме, создавая импульс за короткий промежуток времени.

Мощность газовых установок, которые помимо луча используют такие вещества, как гелий, азот, углекислый газ, насчитывает от 6 до 20 кВт.

Наиболее энергоемким является лазерной оборудование, функционирующее на углекислом газе. Мощность газодинамических станком может достигать 100 кВт.

Процесс формирования луча во всех видах станков является различным. В твердотельных установках для этой цели применяются лампы накачки и рабочего тела. В газовых и газодинамических устройствах свет образуется посредством свечения газа. В первом случае его пропускают через электрическое поле, а во втором подвергают нагреву и разгоняют для максимального уплотнения.

Металлообработка, заказанная в нашей компании, осуществляется в самые сжатые сроки! 10 лет на рынке
Почему лазерную резку заказывают именно у нас:
  • Создание изделий от 1 часа Создание изделий от 1 часа
  • Отсрочка платежа постоянным клиентам Отсрочка платежа постоянным клиентам
  • Возможна оплата по факту отгрузки Возможна оплата по факту отгрузки
  • Качество продукции соответствует ГОСТам, ТУ и подтверждено сертификатами Качество продукции соответствует ГОСТам, ТУ и подтверждено сертификатами

Преимущества и недостатки технологии

Несмотря на стоимость оборудования, технология лазерной резки является экономически выгодной и оправданной, позволяя добиваться высоких технических характеристик и показателей, как мелкосерийном, таки в масштабном крупном производстве. Среди достоинств технологии необходимо выделить:

  • прецизионную точность обработки титановых сплавов, которая варьируется от 0,05 до 0,2 мм;
  • высокое качество кромок и минимальный уровень шероховатости поверхности готовых деталей, не требующих дополнительной финишной механической обработки;
  • минимальную ширину реза, которая составляет 0,1 мм, позволяя сократить объемы отходов материала;
  • широкие возможности в области раскроя материала, изготовления деталей со сложной конфигурацией;
  • высокая производительность технологической операции. В зависимости от толщины разрезаемых изделий скорость резки может варьироваться от 0,16 до 12,5 метров в секунду.

Среди недостатков методики стоит выделить большое энергопотребление, которое не всегда уместно и экономически эффективно при мелкосерийном производстве.

смотрите также

© 2020 Торговый Дом «АДС-Металл»
Все права защищены. Копирование
информации преследуется по закону.
Статья 146 УК РФ.
Мы принимаем к оплате:
Поделиться:
Мы в соцсетях:
г. Москва, Большая
Почтовая, 55/59, стр. 1